一、 前期準備階段

1. 工藝設計與圖紙拆解
   根據客戶圖紙（如機床床身、大型閥體），確定鑄件的重量、尺寸、壁厚、公差要求，設計澆冒口系統(tǒng)（大型件需重點考慮補縮，防止縮孔縮松）、分型面、砂箱尺寸；同時制定鑄造工藝卡，明確原材料配比、熔煉溫度、澆注速度、熱處理參數等關鍵指標。
2. 模具制作
   大型灰鐵鑄件多采用樹脂砂或水玻璃砂造型，模具一般用木?；蚋材ど澳?/span>（成本低、易修改），超大型件可分塊制作模具，確保模具尺寸與圖紙一致，表面光滑無缺陷。
3. 原材料準備
   按配方準備熔煉材料：生鐵（提供碳源）、廢鋼（降低碳含量，提高強度）、回爐料（本廠廢舊鑄件，降低成本）、硅鐵 / 錳鐵（調整合金成分）；同時準備造型材料（樹脂、固化劑、石英砂）、孕育劑（硅鐵，細化石墨，改善性能）。

二、 造型與制芯階段

1. 砂型制作
   • 將石英砂與樹脂、固化劑混合均勻，填入砂箱并壓實，形成下砂型和上砂型；
   • 分型面處涂刷分型劑，方便后續(xù)開箱；
   • 對于有復雜內腔的鑄件（如大型泵體），需單獨制作砂芯，砂芯需烘干固化，保證強度，防止?jié)沧r潰散。
2. 合箱與緊固
   將砂芯放入下砂型，核對位置無誤后，蓋上上砂型，用螺栓或壓鐵緊固砂箱，防止?jié)沧r鐵水沖開砂箱（跑火）；同時在砂型上開設出氣口，排出澆注過程中產生的氣體。

三、 熔煉與孕育階段

1. 配料熔煉
   將原材料按比例加入大容量中頻感應爐（大型件常用，溫度可控、成分均勻），升溫至1450-1500℃，使材料完全熔化；期間用光譜儀實時檢測鐵水的碳、硅、錳、硫、磷含量，調整成分至符合 HT200、HT250 等牌號要求。
2. 孕育處理
   鐵水出爐前，向爐內或澆包內加入孕育劑（硅鐵），目的是細化片狀石墨，減少白口組織，提高鑄件的強度和韌性；孕育處理需快速均勻，避免孕育衰退。

四、 澆注階段

1. 鐵水轉運與澆注
   用吊車將澆包吊運至砂箱旁，控制澆注溫度（1300-1350℃）和澆注速度：大型件需慢澆、穩(wěn)澆，防止鐵水飛濺或砂型沖蝕；澆冒口需連續(xù)充型，保證鐵水填滿型腔。
2. 凝固冷卻
   澆注完成后，讓鑄件在砂型內自然冷卻（大型件冷卻時間長達數天），緩慢冷卻可減少殘余應力，避免鑄件開裂；嚴禁過早開箱，防止鑄件因溫差過大變形。

五、 后處理階段

1. 開箱與落砂
   鑄件冷卻至室溫后，拆除砂箱，通過人工或機械方式去除表面粘砂、澆冒口；大型件的澆冒口需用氧氣切割或液壓錘敲除。
2. 熱處理（核心工序）
   大型灰鐵鑄件殘余應力大，必須進行人工時效處理：
   • 將鑄件送入大型時效爐，升溫至500-600℃，保溫數小時（根據鑄件厚度調整）；
   • 緩慢降溫至室溫，消除內應力，防止后續(xù)加工變形；
     若鑄件硬度偏高，可增加退火工序，降低硬度，改善切削性能。
3. 表面清理與粗加工
   用拋丸機清理鑄件表面的粘砂、氧化皮，使表面光潔；對澆冒口殘留、飛邊毛刺進行打磨；部分鑄件需進行粗加工，去除余量，為后續(xù)精加工做準備。

六、 質量檢測與出廠階段

1. 全流程檢測
   • 外觀檢測：目視 + 放大鏡檢查表面氣孔、砂眼、裂紋；
   • 尺寸檢測：用卷尺、卡尺、激光跟蹤儀測量關鍵尺寸，確保符合公差；
   • 內部檢測：超聲波（UT）+ 射線（RT）檢測內部縮松、裂紋；
   • 力學性能檢測：從鑄件本體取樣，測試抗拉強度、布氏硬度，確認符合牌號要求。
2. 成品入庫 / 發(fā)貨
   檢測合格的鑄件，噴涂防銹漆，按客戶要求包裝，辦理入庫或發(fā)貨手續(xù)。
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